Добро пожаловать на официальное интернет-представительство Некоммерческого Партнерства "Союз производителей бетона"
Союз создан в 2003 году с целью координирования, регулирования и управления разрозненными отраслями, нормальное функционирование которых необходимо для общего развития рынка бетона. Мы заинтересованы в формировании и укреплении здоровой экономической политики на строительном рынке.






ПРИГЛАШАЕМ ПРИНЯТЬ УЧАСТИЕ


МЫ СОТРУДНИЧАЕМ



НАШИ ПАРТНЕРЫ







АВТОРИЗАЦИЯ
Логин:
Пароль:
Регистрация
Забыли свой пароль?


 

БЕТОН И ЖЕЛЕЗОБЕТОН - СТАТЬИ

Прислать свою статью


16.05.2011

Проблемы обеспечения качества производства монолитного бетона на современных бетоносмесительных установках

Комментариев: 0 | Количество просмотров: 2970

Автор: Гольденберг А.Л.

Обширной областью применения монолитного бетона являются несущие конструкции зданий различного назначения, высотные здания, дороги, мосты, автодорожные тоннели, дамбы, плотины, инженерные сети, подземное строительство, резервуары, инженерные сооружения – градирни, трубы, резервуары, защитные оболочки АЭС и т. д.

Предварительная схема приготовления бетонной смесиВ связи с переориентацией российской промышленности стройматериалов на выпуск монолитного бетона и повышенной потребностью в обеспечении качественным бетоном при минимальных затратах по времени доставки на строительные объекты распространение получили бетоносмесительные узлы (БСУ) зарубежного и отечественного производства. Принципиальная схема производства монолитного бетона на таких установках приведена на рис. 1 [1].

Рост производства монолитного бетона в первом десятилетии XXI века, предопределил значительный рост числа бетоносмесительных узлов. Объем производства монолитного бетона при этом непрерывно растет. Диаграмма объема выпуска товарного бетона в 2010 году по месяцам представлена на рис. 2.

Количество БСУ в Московском регионе составило более 200 [3]. При этом можно выделить три типа таких производств:

1) морально устаревшие бетоносмесительные цеха (БСЦ), в основной своей массе при предприятиях ЖБИ или ДСК;

2) модернизированные БСЦ, в которых заменяются бетоносмесительные агрегаты, дозаторы, шиберные затворы, проводится компьютеризация управления и т. п.;

3) современные мобильные и стационарные БСУ отечественных и зарубежных производителей.

Несмотря на то что в последнее время имеется тенденция к значительному перевесу в пользу современных зарубежных бетоносмесительных узлов таких фирм, как Simem, Liebeherr, Oru, Stetter, Elkon и многих других, качество производимого товарного бетона не всегда оказывается на высоком уровне. С другой стороны, издержки, связанные с покупкой и эксплуатацией современного дорогостоящего оборудования, заставляют производителей гораздо более ответственно подходить к вопросу состава бетона, экономики производства, количества обслуживающего персонала и инженерно-технических служб.

Заводская лаборатория относится к службам, напрямую отвечающим за качество продукции. Тем не менее при установке новых бетоносмесительных узлов основной упор делается на отладку выпуска бетонных смесей и обеспечение непрерывных поставок. Контролю качества уделяется, к сожалению, недостаточно внимания, и связанно это в первую очередь с затратами на лабораторное оборудование и на персонал. Стоимость испытательного оборудования (гидравлический пресс, формы, вибростол, камера нормально-влажностного хранения, морозильная камера, различное вспомогательное оборудование), необходимого для функционирования лаборатории, вызывает частое желание у учредителей заводов снизить косвенные затраты. Кроме того, часто бывает затруднительно в достаточно короткий период времени найти квалифицированного лаборанта, не говоря уже о технологе. Выход из этой ситуации большинство руководителей БСУ видят в привлечении ИТР по совместительству или в заключении договоров на научно-техническое сопровождение со сторонними организациями, занимающимися контролем качества строительства. Преимуществом такого подхода является, безусловно, высокая квалификация ответственных исполнителей, а недостатком, зачастую перекрывающим положительные стороны аутсорсинга, – невозможность оперативно контролировать составы выпускаемого бетона в зависимости от поступающих материалов, регулировать внештатную ситуацию при отгрузке бетонной смеси на непрерывную заливку на строительном объекте. Самым главным недостатком лабораторного аутсорсинга является невозможность постоянного оперативного мониторинга выпускаемой продукции, поскольку чаще всего ведется контроль прочности бетона по испытаниям образцов кубов, а контроль удобоукладываемости – важнейшей характеристики, напрямую влияющей на конечные свойства бетона, – осуществляется оператором БСУ по косвенным показателям (сила тока по нагрузке на вал бетоносмесителя, керамические датчики влажности заполнителей и т. д.). С другой стороны, на бетоносмесительных цехах с морально устаревшим оборудованием чаще всего существует опытная лаборатория при ЖБИ, в достаточной степени контролирующая процесс выпуска. Таким образом, новые производства с современным высокопроизводительным оборудованием не всегда в состоянии обеспечить стабильный лабораторный контроль за выпускаемой продукцией, что ведет к экономическим издержкам, связанным с повышенным расходом цемента, использованием некачественных сырьевых материалов и несвоевременному реагированию на жалобы потребителей.

Высокопроизводительные бетоносмесительные установки зарубежного производства (Италия, Германия, Турция) обладают сложным компьютеризированным управлением и датчиками контроля температуры и влажности бетонной смеси, а также специально программируемыми функциями регулирования перемешивания бетонных смесей в зависимости от расхода цемента, наличия добавок и т. д. На таком оборудовании даже при плече доставки свыше 10 км возможно производство высокомарочных литых бетонных смесей классом до В90, имеются возможности для производства фибробетонов и самоуплотняющихся бетонов с расплывом до 700 мм [2]. Тем не менее уровень квалификации операторов БСУ иногда не позволяет выпускать такую продукцию. Часто обучение происходит прямо на рабочем месте, методом проб и ошибок. Это оборачивается некачественной продукцией и невозможностью обучить исполнителя всем нюансам работы установки. В результате дорогостоящее оборудование, которое могло бы приносить учредителям большую рентабельность за счет выпуска дорогих уникальных бетонов, востребованных, например, в Москве и Московской области, используется для тех же целей, что и недорогие советские или российские растворо-бетонные узлы. Специальность «оператор БСУ» не преподается в средних специальных учебных заведениях, а опытные специалисты чаще всего работают на одном и том же заводе по многу лет. В результате некоторые зарубежные поставщики оборудования для заводов делают мастер-класс для операторов при шеф-монтаже заводов. Хотелось бы надеяться, что открытие курсов повышения квалификации при ведущих научно-исследовательских организациях позволит снять напряженность в этом вопросе.

В последнее время для Москвы и Московской области стала характерна совместная слаженная работа производственных служб БСУ и бригад по монолиту на строительном объекте. Для этого подрядная организация на стройплощадке организует приемку бетона с привлечением на договорной основе независимой лаборатории, а в дальнейшем контролирует набор прочности бетоном в промежуточном и в проектном возрасте 28 суток. При возникновении проблем с удобоукладываемостью бетонной смеси на площадке при наличии лаборатории на заводе практически всегда удается быстро откорректировать дозировку воды и пластификатора для оптимальной консистенции бетонной смеси. При этом компьютеризированные бетоносмесительные установки позволяют скорректировать дозировку в автоматическом режиме, с поправкой по дозировкам материалов на выпущенную кубатуру в партии. Кроме того, при возникновении простоев на строительном объекте своевременная связь стройки с диспетчерской службой завода позволит откорректировать программу выпуска бетонной смеси и снизит простои на объекте последующих автобетоносмесителей до минимального уровня. Соответственно, при грамотном взаимодействии между заводом и стройплощадкой и своевременном вмешательстве в процесс выпуска квалифицированного персонала БСУ (лаборатория, операторская, диспетчерская службы) возможна существенная экономия затрат, связанных с утилизацией некачественного бетона, который возвращают на завод с объекта строительства.

Все вышеизложенное приводит к выводу, что получение качественной бетонной смеси на БСУ возможно при сочетании нескольких условий: современного компьютеризованного оборудования БСУ, высокоточных дозаторов, мощного бетоносмесителя объемом не менее 1,5 м3; оснащенной заводской лаборатории с квалифицированным персоналом, а также квалифицированных операторов БСУ, механической и диспетчерской службы завода. В международной практике грамотная работа всех подразделений, описанная в соответствующих приказах и должностных инструкциях, а также в схемах взаимодействия, подлежит определенной стандартизации на основе так называемой системы менеджмента качества (ИСО 9001-2008). С недавнего времени процедура сертификации системы менеджмента качества стала проводиться и для ведущих московских БСУ, выпускающих товарный бетон. Кроме того, чрезвычайно важную роль в оценке стабильности качества выпускаемой продукции имеет сертификация бетонных смесей. Для большинства БСУ Москвы и Московской области данная процедура выполняется в Московской систем добровольной сертификации в строительстве. Опыт научно-исследовательской лаборатории «СТРОЙМАТЕРИАЛЫ» свидетельствует, что после проводимого анализа производства и сертификационных испытаний продукции выясняется, что заводы с внедренной системой менеджмента качества ИСО 9001-2008 имеют более стабильную культуру производства, квалифицированный персонал и службы контроля за выпуском продукции, что позволяет им с большей эффективностью и экономической выгодой работать на строительном рынке.

Выводы

1. Современный уровень оборудования заводов по производству монолитного бетона позволяет им выпускать любые типы бетонов, в том числе высокомарочные, с использованием высокотехнологичной строительной химии в непрерывном режиме.

2. Недостаточное оснащение заводских лабораторий, отсутствие или неполный состав инженерно-технического персонала лабораторий резко снижает экономическую эффективность и возможности диспетчеризации производства товарного бетона, а также негативно сказывается на оперативном контроле качества производимой продукции.

3. Отсутствие обучения по специальности «оператор бетоносмесительной установки» и квалифицированных работников, а также текучка кадров снижают однородность выпускаемой продукции, приводят к нестабильности качества бетона.

4. Выпуск стабильной и качественной продукции товарного бетона возможен при полной отлаженности взаимодействия между всеми службами предприятия. Внедрение сертифицированной по стандарту ГОСТ Р ИСО 9001-2008 системы менеджмента качества, а также сертификация производимых бетонных смесей позволяет снизить влияние человеческого фактора при производстве продукции.

Cписок литературы

1. Баженов Ю.М. – Проектирование предприятий по производству строительных материалов и изделий. Учебник для вузов. – М.: издательство АСВ, 2005.

2. Комар А. Г. и др. Бетоны для монолитного строительства зданий и сооружений – М.: МИКХиС, 2001.

3.http://www.infoline.spb.ru/services/4 katalog/demo/4beton.pdf

Источник информации: Журнал "ЖБИ и конструкции"


Возврат к списку

Для того чтобы оставить комментарий, Вам необходимо авторизоваться.
3.151558445737

Реклама на портале


Rambler's Top100 Яндекс цитирования
Некоммерческое партнерство "Союз Производителей Бетона",2003-2011
Все права защищены. Публикация информации с сайта без активной гиперссылки на www.concrete-union.ru и согласования с руководством запрещена
Адрес электронной почты info@concrete-union.ru
Размещение рекламы на портале НП "Союз Производителей Бетона"